PDM和ERP兩大系統(tǒng)的集成 成還是不成

　　PDM能夠管理所有與產(chǎn)品相關的信息和過程，幫助企業(yè)構造一個適合異構計算機運作環(huán)境的集成應用平臺。

　　ERP則管理所有與制造相關的資源和過程(包括產(chǎn)、供、銷、人、財、物)，在目標上體現(xiàn)對成本、質量的控制和對客戶服務的管理，著眼于企業(yè)制造領域中連續(xù)的計算機化管理，主要用于生產(chǎn)制造階段和后勤管理。

　　同一產(chǎn)品的形成周期往往涉及PDM和ERP兩個領域，對PDM和ERP進行系統(tǒng)集成應用，對于有效縮短產(chǎn)品形成周期、加速產(chǎn)品從設計到制造的轉化，提高企業(yè)效益具有重要的現(xiàn)實意義。

　　PDM和ERP的五點主要差異

　　在對PDM和ERP進行系統(tǒng)集成應用之前，首先需要了解他們在管理目標、數(shù)據(jù)處理等方面的異同。PDM和ERP在諸多方面存在不同程度的區(qū)別，主要表現(xiàn)為五點：

　　系統(tǒng)功能與目標不同。PDM系統(tǒng)最重要的功能是捕獲和共享設計過程中產(chǎn)生的產(chǎn)品數(shù)據(jù)，其作用貫穿于整個企業(yè)，從產(chǎn)品設計生命周期的早期階段就開始發(fā)揮作用，而這種關鍵能力在ERP系統(tǒng)中并不能得到充分展示，ERP功能全部是由財務管理和生產(chǎn)制造管理引申出來的。PDM系統(tǒng)的目標是實現(xiàn)“開源”、“生錢”，降低直接成本，提高企業(yè)的研發(fā)能力;企業(yè)使用ERP的目的卻是“節(jié)流”、“省錢”，降低間接成本，提高制造能力。

　　管理方式與內(nèi)容有異。PDM系統(tǒng)是以產(chǎn)品的研發(fā)為中心，促進智力資產(chǎn)再利用，管理的內(nèi)容包括材料明細表(BOM)、產(chǎn)品結構、產(chǎn)品配置以及智力資產(chǎn);ERP系統(tǒng)強調的是控制，是由管理可見性的需求來驅動，以事務處理為導向，管理的內(nèi)容除了材料明細表(BOM)、產(chǎn)品結構和部分智力資產(chǎn)外，無法管理產(chǎn)品配置和全部的智力資產(chǎn)。

　　系統(tǒng)集成能力不一樣。PDM系統(tǒng)能為多種設計、制造、分析軟件建立應用接口，掌握它們之間的關系且在整個設計過程中跟蹤其狀態(tài)信息。而ERP系統(tǒng)不易客戶化，可以集成的系統(tǒng)種類較少，開發(fā)工作量比較大。

　　產(chǎn)品數(shù)據(jù)捕獲能力不同。PDM系統(tǒng)采用了面向對象的數(shù)據(jù)管理工具，把產(chǎn)品定義數(shù)據(jù)與產(chǎn)品結構部件、子裝配、裝配聯(lián)系起來，用戶能夠利用導航工具，沿圖形化的產(chǎn)品結構樹來確定部件的位置，在此基礎上展開描述部件的文字形式和圖形化的產(chǎn)品定義數(shù)據(jù)。而工程零部件清單通過集成方式進入ERP系統(tǒng)后，作為創(chuàng)建制造BOM的起始點。

　　更改控制管理有別。PDM的更改控制管理可以跟蹤更改處理的全過程，PDM的工作流確保合適的人員執(zhí)行必要的任務并通知到所有受影響的部門。當工程師接到一個處理設計更改的任務時，將通過數(shù)據(jù)導航找到受影響的產(chǎn)品結構對象和設計數(shù)據(jù)，保留更改的歷史記錄。 ERP系統(tǒng)從產(chǎn)品計劃視圖的角度更改管理，一旦更改的細節(jié)通過了設計過程，更改對制造過程的影響已經(jīng)清楚，制造計劃就在ERP系統(tǒng)中重新運行以決定在需求、存貨等方面進行更改。此外，ERP系統(tǒng)沒有對更改歷史進行記錄的功能。

　　PDM和ERP間的高度關聯(lián)

　　PDM和ERP雖在諸多方面存在不同程度的區(qū)別，但現(xiàn)代企業(yè)的運作是基于資金流、物流和信息流相輔相成的一個動態(tài)系統(tǒng)，所以基于完整的產(chǎn)品生命周期，從全局的眼光來看，PDM和ERP在以下三方面有著密切的聯(lián)系。

　　管理目標具有高度一致性。雖然PDM和ERP管理的業(yè)務存在區(qū)別，但其管理目標都是試圖通過科學的調度和控制，減少失誤和返工，在盡可能短的時間內(nèi)，通過最少的資源耗費，用最為經(jīng)濟的手段和方式，保證產(chǎn)品盡快上市。

　　過程之間具有連續(xù)性。企業(yè)中的設計研發(fā)過程是按照從整體到局部逐步細化的設計路線展開，而生產(chǎn)制造等過程是按照從局部到整體的制造、裝配過程來進行，而企業(yè)的最終產(chǎn)品正是這兩個從不同路線和領域展開的過程連接的結果。

　　處理業(yè)務之間存在因果關系。生產(chǎn)、制造等領域使用的產(chǎn)品、零部件和產(chǎn)品結構，是企業(yè)設計部門創(chuàng)造出來的零部件及產(chǎn)品結構及狀態(tài)的表現(xiàn)形式。設計部門設計出來的產(chǎn)品，既是設計研發(fā)的產(chǎn)物，也是后續(xù)生產(chǎn)過程開展的活動目標和對象。

　　兩種集成方案各有利弊

　　有鑒于PDM系統(tǒng)和ERP系統(tǒng)具有業(yè)務和邏輯上的聯(lián)系，對PDM和ERP進行集成，從加快產(chǎn)品形成周期的角度出發(fā)，具有很大的可行性和很強的實踐意義。

　　以設計為中心的PDM 和以生產(chǎn)為中心的ERP兩個系統(tǒng)的結合是企業(yè)信息化的核心任務。PDM系統(tǒng)與ERP系統(tǒng)之間存在著共享數(shù)據(jù)和過程的需求，通過這兩個系統(tǒng)之間的接口，可以把共享數(shù)據(jù)實時地在兩個系統(tǒng)之間傳遞。

　　PDM和ERP之間有兩種不同的集成解決方案，第一種是數(shù)據(jù)級系統(tǒng)集成方案;第二種是互操作級系統(tǒng)集成方案。

　　數(shù)據(jù)級系統(tǒng)集成方案：是在PDM系統(tǒng)和ERP系統(tǒng)中利用中間表或者中間文件來存儲臨時數(shù)據(jù)，PDM系統(tǒng)和ERP系統(tǒng)事先約定中間表格式，PDM和ERP分別開發(fā)腳本將各自輸出到對方的數(shù)據(jù)整理成約定的中間表或中間文件格式，定時調度偵聽程序(Listener)處理中間表或中間文件里的數(shù)據(jù)。

　　這種方式PDM和ERP兩側開發(fā)量都比較大，且依賴于兩系統(tǒng)集成時的技術狀態(tài)，一旦一方系統(tǒng)發(fā)生更改，集成工作需要相應修改，系統(tǒng)維護工作量也相當大。同時，由于使用了偵聽程序，還會消耗PDM和ERP兩側的硬件資源，偵聽程序固定的掃描周期也不能很好地保證系統(tǒng)間數(shù)據(jù)交互的實時性。

　　該方案最大的弊端在于本系統(tǒng)(PDM/ERP)的數(shù)據(jù)庫表直接暴露給外系統(tǒng)(ERP/PDM)，外系統(tǒng)直接寫入的數(shù)據(jù)不經(jīng)過本系統(tǒng)的業(yè)務邏輯校驗，容易造成錯誤數(shù)據(jù)，從而誘發(fā)本系統(tǒng)發(fā)生未知錯誤，增大了系統(tǒng)調試和維護的難度。

　　互操作級系統(tǒng)集成方案：類似于PDM和CAD的集成，該方案是在本系統(tǒng)(PDM/ERP)里定制專門的菜單，來完成對外系統(tǒng)(ERP/PDM)數(shù)據(jù)的讀取和寫入操作。用戶點擊了PDM客戶端的相應菜單，會觸發(fā)系統(tǒng)執(zhí)行相應的程序，腳本程序調用ERP提供的接口函數(shù)，傳遞相應的數(shù)據(jù)參數(shù)。ERP系統(tǒng)接收到接口函數(shù)發(fā)出的指令，調用內(nèi)部的程序生成物料主數(shù)據(jù)、物料清單等ERP內(nèi)部的業(yè)務對象。ERP的數(shù)據(jù)生成過程是由ERP內(nèi)部程序完成的，數(shù)據(jù)生成之前會經(jīng)過ERP設定的業(yè)務邏輯規(guī)則校驗。

　　利用這種集成方式，無需運行額外的偵聽程序，利用PDM、ERP自身提供的服務器――客戶端通訊機制即可接收到來自外系統(tǒng)的操作指令。外系統(tǒng)相當于本系統(tǒng)的一個普通客戶端，用戶通過外系統(tǒng)和接口函數(shù)向本系統(tǒng)傳遞生成業(yè)務數(shù)據(jù)的參數(shù)，完全等價于在本系統(tǒng)客戶端創(chuàng)建一個業(yè)務數(shù)據(jù)。

　　由于互操作級系統(tǒng)集成存在很深的技術含量，因此，如果ERP和PDM不是隸屬于同一廠商，很難實現(xiàn)此層面的系統(tǒng)集成。

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